peta operasi

BAB I

PENDAHULUAN

A.        Latar Belakang

Pada dunia agroindustri sangat penting memperhatikan suatu bahan yang digunakan termasuk mengetahui aliran dan proses suatu bahan tersebut. Untuk mengetahui aliran dan proses suatu bahan banyak cara yang dapat digunakan salah satunya dengan cara menggunakan peta kerja keseluruhan. Dengan adanya peta kerja ini diharapkan dapat membantu dan menerangkan secara lebih mudah untuk seseorang dalam memahami hal yang berhubungan dengan bahan yang digunakan.

Peta kerja keseluruhan dapat dibuat dengan beberapa cara, contohnya seperti peta proses operasi, peta aliran proses dan diagram aliran. Masing-masing peta kerja mempunyai fungsi yang berbeda.

Pada acara I ini kami mencoba membahas lebih dalam mengenai peta kerja keseluruhan. Dalam peta kerja keseluruhan terdapat beberapa masalah, seperti bagaimana cara membuat peta kerja, bagaimana cara mendapatkan data yang baik untuk membuat peta kerja dan bagaimana menggunakan peta kerja tersebut.

Sebelum melakukan praktikum kita harus mengetahui terlebih dahulu alasan melakukan praktikum, mengetahui tujuan dengan diadakannya praktikum tersebut dan mengetahui bagaimana cara melakukan praktikum. Dengan adanya praktikum kali ini diharapkan dapat bermanfaat bagi kami dan menambah wawasan kami mengenai peta kerja keseluruhan.

B.        Tujuan

Praktikan dapat membuat peta kerja seperti peta proses operasi, peta aliran proses, diagram aliran (bagan tali) berdasarkan proses produksi yang terjadi.

C.        Manfaat

1.   Dapat membuat peta kerja keseluruhan.

2.   Mengetahui macam-macam peta kerja keseluruhan.

3.   Dapat mengetahui aliran dan proses suatu bahan.

BAB II

DASAR TEORI

Definisi dari teknik tata cara kerja adalah ilmu yang mempelajari tentang cara terbaik dalam merancang sebuah sistem kerja. Hal yang paling dasar dalam merancangan sebuah sistem kerja adalah membuat peta kerja. Peta kerja adalah peta yang menggambarkan proses sistem kerja secara lengkap dan terstruktur. Secara umum peta kerja dibagi menjadi dua, yaitu peta kerja keseluruhan dan peta kerja setempat. Peta kerja keseluruhan terdiri dari Peta Proses Operasi (PPO) atau Operation Process Chart (OPC), Peta Aliran Proses (PAP), Peta Kelompok Kerja, dan Diagram Alir. Sedangkan peta kerja Setempat terdiri dari Peta Pekerja dan Mesin serta peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan (Anonim, 2009).

Banyak cara yang dilakukan untuk meningkatkan produktivitas kerja di lantai pabrik, salah satunya adalah dengan mengarahkan operator bekerja, sesuai dengan urutan dan waktu pengerjaan yang sebenarnya. Untuk itu dibutuhkan suatu Peta Operasi Proses ( Operation Process Chart ) yang lebih sering disebut dengan istilah OPC. OPC sangat bermanfaat untuk mengurangi keterlambatan operator dalam menggoperasikan mesinnya, karena waktu pengerjaan untuk semua operasi sudah disesuaikan dengan keadaan dan kondisi operator. Peta proses operasi itu sendiri adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut dalam elemen-elemen operasi secara detail. Dengan demikian keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan dari awal sampai menjadi produk akhir sehingga analisa perbaikan dari masing-masing operasi kerja secara individual maupun urutan-urutannya secara keseluruhan akan dapat dilakukan (Baroto, 2002).

Peta aliran proses menggambarkan segenap aktifitas yang terlibat di dalam sebuah proses. Peta ini serupa dengan peta proses operasi, kecuali rinciannya yang lebih banyak karena mencakup juga gerakan-gerakan transportasi dan delay di samping operasi, inspeksi dan penyimpanan. Tujuan peta ini adalah untuk diteliti setiap aktifitas atau gerakan dalam proses itu. Pada peta ini terdapat beberapa pertanyaan yang diajukan untuk menemukan kemungkinan-kemungkinan perbaikan, seperti apakah suatu aktifitas tersebut diperlukan, apakah aktifitas tersebut bisa dikombinasikan dengan aktifitas lain, apakah urutan kerja perlu diubah, dapatkan aktifitas tersebut diperbaiki dan apakah operatornya sudah pas (Footlik, 1968).

Diagram aliran menggambarkan proses operasi yang tampak pada peta aliran proses yang lebih jelas, yaitu menggambarkan layout dan area pabrik yang ada kemudian dibuat aliran proses yang ada di dalamnya. Meskipun peta aliran proses sanggup memberikan informasi yang tepat dan mendetail mengenai suatu proses produksi namun tidak menunjukkan gambaran yang jelas mengenai aliran kerja yang sebenarnya dalam suatu pabrik (Moore, 1962).

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2009. Peta Kerja. http:/mushma.wordpres.com. diakses 24 Maret 2009. 23:35

Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Penerbit Ghalia Indonesia. Jakarta

Footlik, I.M. 1968. Materials Handling and Plan Layout. Lincoln Exstension Institute. Cleveland

Moore, J.M. 1962. Plant Layout Design. The Macmillan. New York

BAB III

METODOLOGI PRAKTIKUM

A.                Alat dan Bahan

1.      Alat tulis

2.      Kertas millimeter

3.      Penggaris

4.      Meteran

5.      Pensil warna

6.      Data hasil kunjungan bakpia 25

B.                 Prosedur Praktikum

1.      Cara Membuat Peta Proses Operasi

a.       Menuliskan Peta Proses Operasi yang diikuti informasi lain seperti nama obyek, nama pembuat peta, tanggal dipetakan dan nomor peta.

b.      Menuliskan diatas garis horizontal untuk bahan yang akan diproses, apabila bahan yang digunakan lebih dari satu maka bahan utama dituliskan paling kanan.

c.       Menggambar garis menurun, menunjukkan data operasi atau inspeksi yang dialami dengan menggunakan lambang lingkaran dan bujur sangkar

d.      Menuliskan informasi nama operasi atau inspeksi, kondisi operasi, mesin yang digunakan atau stasiun kerja yang melaksanakan operasi atau inspeksi di sebelah kanan lambang lingkaran atau bujur sangkar.

e.       Menuliskan waktu yang diperlukan di sebelah kiri lambang lingkaran dan bujur sangkar.

f.       Menggambarkan bahan yang mengalami operasi atau inspeksi di sebelah kiri bahan utama atau bahan dengan proses terpanjang.

g.      Menggambarkan langsung di titik bahan tambahan bergabung apabila bahan tambahan tidak mengalami operasi.

h.      Memberi penomoran pada kegiatan operasi atau inspeksi yang dilakukan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi atau inspeksi yang terjadi.

i.        Menuliskan ringkasan jumlah kegiatan operasi atau inspeksi setelah selesai membuat PPO.

j.        Mengevaluasi kemungkinan adanya perbaikan urutan proses atau penghematan waktu.

2.      Cara Membuat Peta Aliran Proses

a.       Membuat formulir PAP.

b.      Mengisi sesuai dengan kegiatan yang diamati.

c.       Menentukan aliran bahan atau orang yang diamati.

d.      Melengkapi kolom sebelah kanan dengan data, seperti jarak perpindahan, jumlah orang yang terlibat, waktu yang dibutuhkan, metode perpindahan, frekuensi perpindahan, nomor departemen dan lain-lain.

e.       Melanjutkan ke seluruh proses.

f.       Mengkaji peta untuk kemungkinan perbaikan.

3.      Cara Menbuat Diagram Aliran

a.       Membuat gambar tata letak industri.

b.      Menerjemahkan PAP dalam gambar tata letak yang telah dibuat.

c.       Mengevaluasi tata letak dalam industri dari pola aliran bahan yang terbentuk.

B.        Pembahasan

Pada suatu perusahaan proses produksi tidak boleh diabaikan. Proses produksi sangat menentukan produk yang dihasilkan, contohnya seperti kecepatan produksi, alur produksi, kualitas produksi dan lain-lain. Pada praktikum pertama kali ini kami membahas mengenai peta kerja yang erat hubungannya dengan proses produksi khususnya proses produksi yang terjadi pada suatu perusahaan.

Sebelum membahas lebih dalam, kita harus mengetahui dahulu apa yang dimaksud dengan peta kerja. Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara otomatis dan jelas. Peta kerja dapat digunakan untuk melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya sampai akhir. Dalam peta kerja dapat dibuat dengan cara konvensional atau rancangan yang bertitik berat pada cara grafis sesuai dengan tujuan yang diinginkan dan dengan cara kuantitatif atau menggunakan metode-metode statistik yang umumnya diklasifikasikan sebagai penelitian operasional. Tujuan utama dari peta kerja digunakan untuk memodelkan keadaan asli dari sesuatu yang diinginkan pada suatu pabrik dengan pertimbangan dapat menghilangkan semua tindakan operasi yang tidak bermanfaat, menghilangkan proses penundaan atau waktu tunggu pada suatu bahan yang digunakan, memilih mesin yang sesuai atau menghilangkan mesin yang tidak diperlukan, menggabungkan suatu proses operasi dalam satu bidang kerja dan menentukan urutan operasi untuk memperoleh hasil yang maksimal.

Sebelum membuat peta kerja harus memperhatikan data yang digunakan sesuai pada tiap perpindahan dalam seluruh daur aliran dan pada setiap aspek perpindahan yang juga harus mempunyai ketepatan agar peta yang dibuat tidak melenceng dari proses operasi yang sebenarnya. Untuk memudahkan pemahaman pada peta kerja dibantu dengan menggunakan lambang, seperti operasi yang dilambangkan dengan lingkaran yang menunjukkan pada perlakuan ini terjadi perubahan sifat baik secara fisik maupun kimiawi yang terjadi pada benda kerja, inspeksi yang dilambangkan dengan bujur sangkar yang menunjukan adanya pemeriksaan pada benda kerja baik untuk segi kualitas maupun kuantitas barang, transportasi yang dilambangkan dengan tanda panah yang menunjukkan adanya perpindahan tempat yang bukan bagian dari suatu operasi yang dialami oleh benda kerja, delay atau penundaan yang dilambangkan seperti dengan huruf D yang menunjukkan benda tidak menerima perlakuan atau mengalami perubahan (menunggu), penyimpanan yang dilambangkan dengan segitiga yang menunjukkan adanya penyimpanan pada benda kerja pada waktu yang lama, dan aktivitas gabungan antara operasi dengan inspeksi yang dilambangkan dengan lingkaran dan bujur sangkar secara bertumpukan yang menunjukkan adanya aktivitas operasi dan pemeriksaan yang dilakukan pada saat yang bersamaan pada suatu tempat kerja.

Peta kerja berdasarkan kegiatannya dibagi menjadi dua, yaitu peta kerja untuk kegiatan kerja secara keseluruhan dan peta kerja untuk menganalisa kegiatan kerja setempat. Pada praktikum kali ini hanya akan membahas mengenai peta kerja secara keseluruhan. Pada peta kerja keseluruhan terdapat beberapa peta kerja, seperti peta proses operasi, peta aliran proses dan diagram aliran. Yang dimaksud dengan peta proses operasi (Operation Process Chart) adalah peta kerja yang menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan itu menjadi elemen-elemen operasi secara logis dan sistematis. Keseluruhan operasi kerja dapat  digambarkan dari awal (raw material) sampai menjadi produk akhir (finished good)  sehingga analisa perbaikan dari masing-masing operasi kerja dapat dilakukan secara individual maupun secara keseluruhan. Untuk pembuatan peta kerja ini, simbol yang digunakan adalah simbol operasi dan inspeksi. Terkadang pada akhir proses dicatat tentang penyimpanan. Penomoran dilakukan berurutan sesuai dengan urutan proses operasi dan inspeksi serta diletakkan di dalam simbol. Waktu proses dan inspeksi diletakkan di sebelah kiri simbol dan uraian proses, mesin, atau lokasi diletakkan di sebelah kanan.

 Pada peta proses operasi memuat informasi tentang material yang digunakan, alat atau mesin yang dipakai dan waktu tiap operasi maupun pemeriksaan. Dengan menggunakan peta proses operasi kita dapat mengetahui kebutuhan akan mesin, bahan baku serta dapat membantu menentukan tata letak pabrik. Peta proses operasi ini akan memberikan daftar elemen-elemen operasi suatu pekerjaan secara berurutan. Suatu elemen pekerjaan adalah sub divisi yang berlangsung singkat yang membagi siklus kerja secara keseluruhan.

Ada beberapa aturan dasar dalam pembuatan peta proses operasi, yaitu yang pertama menuliskan “peta proses operasi”. Kemudian menulis semua identifikasi kerja lainnya, seperti nama obyek, nomor, gambar kerja, dan lain-lain. Langkah yang ke dua menuliskan material yang akan diproses di atas garis horizontal yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk dalam proses kerja. Langkah yang ke tiga menempatkan lambang aktivitas pada arah vertikal secara berurutan yang  menunjukkan terjadinya perubahan proses untuk tiap simbolnya. Langkah yang ke empat memberi nomor pada kegiatan operasi secara berurutan sesuai dengan urutan proses yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi. Penomoran pada kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan aturannya sama dengan aturan pemberian nomor pada proses operasi. Langkah yang terakhir adalah memetakan proses operasi terlebih dahulu untuk produk yang paling banyak agar diperoleh peta proses operasi yang baik dan menggambarkannya pada garis vertikal paling kanan sendiri.

Dari peta proses operasi yang kami buat merupakan peta proses operasi yang datanya diambil dari perusahaan Bakpia 25. Nama objek dari peta proses operasi kami adalah pembuatan bakpia yang dibuat pada tanggal 20 Maret 2009 dengan nomor peta 1. Dari peta proses operasi yang kami buat, bahan utama atau bahan yang mengalami proses paling banyak adalah bahan kacang hijau. Perlakuan yang pertama terjadi ialah melakukan penimbangan terhadap bahan tersebut dengan menggunakan alat penimbang yang dalam waktu bersamaan dilakukan pemeriksaan pada bahan tersebut sehingga dilambangkan dengan lingkaran dan bujur sangkar. Setelah itu diberi perlakuan penggilingan yang pertama kali dengan menggunakan alat grinder dengan waktu 40 detik dan pada saat yang bersamaan juga dilakukan pemeriksaan dengan penomoran operasi 2 dan inspeksi 2. Proses selanjutnya adalah perendaman. Pada perendaman ini dibantu dengan bahan lain atau air. Karena pada bahan tambahan atau air tersebut tidak mengalami operasi maka digambarkan langsung pada titik bahan bergabung. Pada proses perendaman ini menggunakan alat ember dengan waktu sebesar 7200 detik dan diberi penomoran operasi 3. Proses selanjutnya adalah pemisahan kulit yang dibantu dengan menggunakan alat saringan dengan waktu yang dibutuhkan sebesar 23 detik. Pada proses ini diberi penomoran operasi 4. Setelah pemisahan kulit langkah selanjutnya adalah pengukusan yang dibantu dengan menggunakan alat boyler dengan waktu yang dibutuhkan 7200 detik dan diberi penomoran operasi 5. Selanjutnya dilakukan penggilingan yang kedua dengan dibantu menggunakan alat penggiling yang memerlukan waktu sebesar 600 detik. Pada proses ini diberi penomoran operasi 6. Setelah proses penggilingan kemudian dilanjutkan dengan proses pemasakan yang ditambah dengan gula 1, minyak 1 dan garam 1 yang masing-masing bahan memperoleh perlakuan operasi dan inspeksi. Pada bahan gula 1 diberi penomoran operasi 7 dan inspeksi 3, pada bahan minyak 1 diberi penomoran operasi 8, dan inspeksi 4 dan pada bahan garam 1 diberi penomoran operasi 9 dan inspeksi 5. Pada proses pemasakan dibantu dengan menggunakan alat mixer yang membutuhkan waktu sebesar 7200 detik. Pada proses pemasakan diberi penomoran operasi 10. Langkah selanjutnya diteruskan dengan pendinginan yang dibantu dengan alat meja yang dikerjakan secara manual dengan waktu yang dibutuhkan untuk pendinginan selama 86400 detik dan diberi penomoran operasi 11 dan inspeksi 6. Setelah didinginkan kemudian diteruskan dengan penghalusan yang dibantu dengan meja dan dikerjakan secara manual. Pada proses ini diberi penomoran sebagai operasi 12. Langkah selanjutnya pengisian kumbu yang diisi dengan bahan yang telah disiapkan. Untuk membuat isi tersebut memakai bahan terigu, minyak 2, gula 2, garam 2 dan air yang masing-masing bahan tersebut diberi perlakuan penimbangan yang dibantu dengan alat penimbang. Pada proses penimbangan terigu terjadi proses operasi dan inspeksi karena terjadi pengurangan jumlah dan perlu pemeriksaan yang disesuaikan dengan ukuran. Pada proses penimbangan terigu diberi penomoran sebagai operasi 13 dan inspeksi 7. Pada proses penimbangan minyak 2 terjadi proses operasi dan inspeksi karena terjadi pengurangan jumlah dan perlu pemeriksaan yang disesuaikan dengan ukuran. Pada proses penimbangan minyak 2 diberi penomoran sebagai operasi 14 dan inspeksi 8. Pada proses penimbangan gula 2 terjadi proses operasi dan inspeksi karena terjadi pengurangan jumlah dan perlu pemeriksaan yang disesuaikan dengan ukuran. Pada proses penimbangan gula 2 diberi penomoran sebagai operasi 15 dan inspeksi 9. Pada proses penimbangan garam 2 terjadi proses operasi dan inspeksi karena terjadi pengurangan jumlah dan perlu pemeriksaan yang disesuaikan dengan ukuran. Pada proses penimbangan garam 2 diberi penomoran sebagai operasi 16 dan inspeksi 10. Pada proses penimbangan air terjadi proses operasi dan inspeksi karena terjadi pengurangan jumlah dan perlu pemeriksaan yang disesuaikan dengan ukuran. Pada proses penimbangan air diberi penomoran sebagai operasi 17 dan inspeksi 11. Langkah selanjutnya mencampurkan terigu dengan bahan lain atau proses pencampuran yang dibantu dengan alat mixer dengan waktu yang dibutuhkan sebesar 600 detik. Pada proses pencampuran tersebut terjadi proses operasi karena terjadi perubahan bentuk dan diberi penomoran sebagai operasi 18. Setelah pencampuran dilanjutkan dengan proses pemotongan adonan yang dibantu dengan alat pisau engan waktu yang dibutuhkan sebesar 7 detik. Pada proses pemotongan ini terjadi proses operasi dan inspeksi karena terjadi perubahan bentuk menjadi lebih kecil dan memerlukan pemeriksaan yang disesuaikan dengan standar yang telah ditetapkan dengan penomoran sebagai operasi 19 dan inspeksi 12. Setelah isi telah siap, selanjutnya diisikan ke kumbu yang dilakukan secara manual dengan waktu yang dibutuhkan sebesar 6 detik setiap pengisian. Pada proses pengisian kumbu terjadi proses operasi karena terjadi perubahan bentuk dan diberi penomoran sebagai operasi 20. Langkah selanjutnya melakukan pengovenan yang dibantu dengan alat oven dengan waktu yang dibutuhkan sebesar 600 detik. Pada proses pengovenan terjadi proses operasi karena terjadi perubahan bentuk dan diberi penomoran sebagai operasi 21. Setelah pengovenan dilanjutkan dengan pengepakan yang memerlukan bahan tambahan kardus dengan waktu yang dibutuhkan sebesar 12 detik. Pada proses pengepakan terjadi proses operasi dan inspeksi dengan penomoran operasi 22 dan inspeksi 13. Langkah yang terakhir adalah penyimpanan. Setelah semua proses digambarkan kemudian membuat kesimpulan untuk masing-masing proses yang terjadi. Pada pembuatan bakpia ini terjadi operasi sebanyak 22 dan inspeksi sebanyak 13.

Peta proses operasi ini mempunyai banyak fungsi untuk suatu industri, seperti menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen, menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen, menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen, menunjukkan kerumitan nisbi dari fabrikasi tiap komponen, menunjukkan hubungan antar komponen, menunjukkan panjang proses, menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses, menunjukkan tingkat kebutuhan sebuah rakitan bagian, membedakan antara komponen yang dibeli dan dibuat, membantu perencanaan tempat kerja mandiri, menunjukkan alat yang dibutuhkan, menunjukkan sifat pola aliran bahan, menunjukkan sifat masalah penanganan bahan, menunjukkan kesulitan yang mungkin timbul dalam aliran produksi, memperkirakan kebutuhan bahan baku, dan mencatat proses pembuatan.

Setelah membahas mengenai peta proses operasi, selanjutnya membahas mengenai peta aliran proses. Yang dimaksud dengan peta aliran proses adalah suatu peta yang akan menggambarkan semua aktivitas produktif maupun tidak produktif yang terlibat dalam proses pelaksanaan kerja. Pada prinsipnya  peta aliran  proses hampir sama dengan  peta proses operasi. Pada peta aliran proses semua aktivitas perpindahan material yang dilakukan antar departemen digambarkan lebih jelas. Prinsip aliran proses hampir sama dengan peta proses operasi. Perbedaan pokok berada pada penggunaan simbol, dimana untuk peta aliran proses semua simbol akan menggambarkan aliran proses kerja dari awal hingga akhir proses dan penggambarannya bukan per produk tetapi per komponen. Dengan demikian disini ada tambahan tiga simbol yang dipakai yaitu simbol panah (transportasi), simbol huruf ‘D’(delay), dan simbol segitiga terbalik (storage). Langkah-langkah dalam menyusun bagan aliran proses adalah mencatat uraian kegiatan para pekerja, mempersiapkan formulir atau bagan aliran proses yang akan digunakan, memahami arti dari simbol-simbol yang  digunakan dalam menyusun bagan aliran proses, mengamati dan membuat aliran serta  mencatat waktu dari kegiatan pertama ke kegiatan  berikutnya yang dilakukan oleh para pekerja dan menganalisa kegiatan-kegiatan mana yang sebenarnya tidak perlu dilakukan dan kegiatan-kegiatan mana yang harus tetap dilakukan. Berdasarkan data dari pembuatan bakpia 25 kami membuat dua peta aliran proses, yaitu peta aliran proses untuk pembuatan kumbu dan peta aliran proses untuk pembuatan kulit. Pada peta aliran proses ini terdapat beberapa informasi, seperti apa saja kegiatan yang dilakukan, jumlah proses yang dilakukan, keterangan tanggal pemetaan, uraian keterangan mengenai perlakuan yang dilakukan.

Pada peta aliran proses pembuatan kumbu terjadi banyak perlakuan, seperti penyimpanan kacang hijau di gudang yang mengalami proses penyimpanan, penimbangan kacang hijau yang mengalami proses operasi dan inspeksi yang dibantu dengan alat timbangan, penggilingan kacang hijau pertama mengalami proses operasi dengan berat 25 kg dengan waktu 40 detik yang dibantu dengan alat grinder, pemindahan kacang hijau yang mengalami proses transportasi dengan jarak 5,77 meter yang dilakukan secara manual, perendaman kacang hijau yang mengalami proses operasi dengan waktu 7200 detik dibantu dengan alat ember, pemisahan kulit yang mengalami proses operasi dengan waktu 22 detik yang dibantu dengan alat saringan, pemindahan kacang hijau  dengan jarak 12 meter yang dilakukan dengan cara manual, pengukusan kacang hijau yang mengalami proses operasi dengan waktu 7200 detik yang dibantu dengan alat boyler, pemindahan kacang hijau yang mengalami proses transportasi dengan jarak 4 meter yang dilakukan secara manual, penggilingan kacang hijau kedua yang mengalami proses operasi dengan waktu yang dibutuhkan sebesar 600 detik yang dibantu dengan menggunakan alat mesin penggiling, pemindahan kacang hijau yang mengalami proses transportasi dengan jarak sejauh 2,6 meter yang dilakukan secara manual, pencampuran bahan tambahan dengan kacang hijau yang mengalami proses operasi dan inspeksi dengan total berat sebesar 45,75 kg yang dilakukan secara manual, pemasakan kumbu yang mengalami proses operasi dengan waktu sebesar 7200 detik yang dibantu dengan menggunakan alat mixer, pemindahan kumbu yang mengalami proses transportasi sejauh 5 meter yang dilakukan dengan cara manual., pendinginan kumbu yang mengalami proses operasi dan inspeksi dengan waktu sebesar 86000 detik yang dibantu dengan menggunakan alat meja yang dikerjakan secara manual, pemindahan kumbu yang mengalami proses transportasi sejauh 2,53 meter yang dilakukan secara manual, penghalusan kumbu yang mengalami proses operasi yang dikerjakan secara manual, pemindahan kumbu yang mengalami proses transportasi sejauh 18 meter, pengisian kumbu dalam kulit mengalami proses operasi dan inspeksi dalam jumlah 62,2 kg dan dalam waktu 6 detik, pemindahan bakpia yang mengalami proses transportasi sejauh 2,4 meter, pengovenan bakpia yang mengalami proses operasi yang mengalami proses operasi selama 600 detik, pemindahan bakpia yang mengalami proses transportasi sejauh 4 meter, pengepakan bakpia yang mengalami proses operasi dan inspeksi selama 12 detik dan yang terakhir penyimpanan. Pada peta aliran proses dapat disimpulkan bahwa pada kegiatan pembuatan kumbu terjadi 13 operasi selama 109281 detik, 5 pemeriksaan dengan waktu 86452 detik, 10 transportasi, 2 penyimpanan. Dengan demikian secara keseluruhan terjadi 30 proses dengan total waktu selama 195233 detik.

Pada pembuatan kulit dapat diuraikan bahwa selama pembuatan terjadi beberapa perlakuan, seperti penyimpanan terigu yang disimpan di gudang, penimbangan terigu yang mengalami proses operasi dan inspeksi dengan jumlah sebesar 12 kg yang dibantu dengan alat timbangan, pencampuran bahan tambahan yang mengalami proses operasi dengan jumlah 20,45 kg dan dalam waktu 600 detik yang dibantu dengan menggunakan alat mixer, pemindahan adonan yang mengalami proses transportasi sejauh 9,5 yang dilakukan secara manual dan pemotongan adonan yang mengalami proses operasi dan inspeksi selama 7 detik yang dibantu dengan alat pisau. Dapat disimpulkan bahwa dalam proses pembuatan kulit terjadi operasi sebanyak 3, pemeriksaan sebanyak 2 kali, transportasi sebanyak 1 kali dan penyimpanan sebanyak 1 kali dengan jumlah total keseluruhan proses sebanyak 7 kali dengan waktu total sebesar 607 detik.

Fungsi peta aliran bahan di dalam suatu perusahaan dapat digunakan untuk mengurangi operasi yang tidak perlu, mengurangi jarak perpindahan, menunjukkan operasi yang dapat digabung, menunjukkan operasi atau inspeksi yang berlebihan dan menunjukkan pekerjaan dan lokasi yang menimbulkan masalah.

Setelah selesai membuat peta aliran proses selanjutnya dibuat ke dalam diagram aliran. Yang dimaksud dengan diagram aliran adalah suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan gedung yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses. Diagram aliran ini terlihat akan lebih mempunyai arti di dalam usaha menganalisa tata letak pabrik dan pemindahan bahan, karena di sini akan digambarkan layout dari pabrik. Dengan mengamati arah lintasan atau aliran proses maka akan bisa dilihat dan dipertimbangkan pada lokasi-lokasi kerja yang mana suatu lokasi pemindahan bahan akan terlihat kritis. Arah gerakan dalam diagram aliran proses dinyatakan dengan anak panah kecil yang dibuat di sepanjang garis lintasan. Diagram aliran digunakan untuk melengkapi  bagan aliran proses. Di dalam diagram aliran ini akan ditunjukan diagram aliran yang berlaku sekarang dan  juga yang diusulkan.

Tata letak suatu fasilitas menentukan aliran umum gerakan orang dan bahan di dalam fasilitas yang bersangkutan dan memiliki dampak yang penting pada efisiensi pengoperasian. Berdasarkan data yang diperoleh, aliran bahan pada diagram aliran terjadi menjadi dua aliran, yaitu aliran pembuatan kumbu dan aliran bahan pembuatan kulit. Pada pembuatan kumbu diawali dari penyimpanan dari gudang yang semua prosesnya sama dengan peta aliran proses yang hanya dipindah ke dalam bentuk gambar sesuai denah pabrik dengan skala perbandingan 1:200. Tujuan dari pembuatan digram aliran ini untuk  membuat tata letak yang baik kemudian dapat berfungsi untuk meminimasi backtracking (aliran bolak balik), meminimasi penundaan pekerjaan atas material, meminimasi penanganan material, mempertahankan atau meningkatkan fleksibilitas baik dari segi variasi rancangan produk maupun jumlah yang dapat diproduksi, termanfaatkannya tenaga kerja dan ruang secara efektif, meningkatnya semangat moral karyawan dalam bekerja, memberikan kemudahan perawatan fasilitas dan kebersihan, mengurangi kemacetan yang menghalangi gerakan orang atau bahan, meminimumkan biaya penanganan bahan, mengurangi bahaya bagi karyawan, memanfaatkan tenaga kerja secara efisien, meningkatkan semangat kerja dan memanfaatkan ruang yang tersedia secara efektif dan efisien, memberikan fleksibilitas.

BAB V

PENUTUP

A.                Kesimpulan

1.      Peta proses operasi (Operation Process Chart) pada proses pembuatan bakpia terbuat dari bahan utama kacang hijau dengan bahan tambahan garam, minyak, gula, air, terigu dengan total proses operasi sebanyak 22 dan inspeksi sebanyak 13.

2.      Peta aliran proses dalam pembuatan bakpia untuk bahan kacang hijau terdapat operasi sebanyak 13 dengan waktu 109.281 detik, inspeksi sebanyak 5 dengan waktu 86452 detik, transportasi sebanyak 10 dan penyimpanan sebanyak 2 dengan total kegiatan sebanyak 30 dan total waktu sebesar 195.233 detik. Peta aliran proses dalam pembuatan bakpia untuk bahan adonan terdapat operasi sebanyak 3 dengan waktu 607 detik, inspeksi sebanyak 2, transportasi sebanyak 1 dan penyimpanan sebanyak 1 dengan total kegiatan sebanyak 7 dan total waktu sebesar 607 detik.

3.      Diagram aliran pada proses pembuatan bakpia terdiri dari dua aliran, yaitu aliran kacang hijau dan aliran bahan adonan.

B.                 Saran

1.   Diharapkan assisten memberi penjelasan terlebih dahulu sebelum praktikum.

2.   Diharapkan suasana yang tenang pada saat praktikum.

3.   Diharapkan praktikan tidak bercanda pada saat praktikum.

4.   Diharapkan assisten membantu praktikan dalam berdiskusi.

perhitungan waktu baku

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Keadaan Umum Perusahaan

1. Sejarah Singkat Perusahaan

Di Indonesia perusahaan pembuatan tahu sudah berada sejak lama, salah satunya adalah Perusahaan Pabrik Tahu Makmur. Perusahaan ini telah berdiri sejak tahun 1982 yang awal mulanya didirikan oleh Bapak Mur Sayoto. Pembuatan perusahaan ini berawal dari ilmu yang telah didapat setelah menjadi salah satu tenaga kerja di perusahaan tahu selama 2 bulan, dari itulah ide gagasan pembuatan perusahaan tahu tetapi selama pengelolaan terjadi banyak hambatan sehingga pada tahun 1984 pabrik tersebut diubah menjadi pabrik roti gambus dan roti motor. Pada tahun 1986 pabrik roti tersebut mengalami kebangkrutan sehingga diputuskan untuk kembali ke pabrik tahu. Sampai sekarang untuk pengelolaan pabrik Tahu Makmur ini dikelola sendiri. Tujuan pendirian pabrik tahu ini awalnya dikarenakan peminat makanan tahu sangat banyak sedangkan pembuat tahu hanya sedikit.

2. Keadaan Geografis

Perusahaan pabrik Tahu Makmur ini terletak di daerah Teguhan RT 06 Sragen Etan. Pemilihan tempat ini dikarenakan banyak faktor, seperti dekat dengan rumah agar lebih mudah dalam proses pengelolaan pabrik, dekat dengan tenaga kerja dengan upah yang masih tergolong rendah dan dekat dengan bahan baku sehingga tidak menambah biaya produksi. Selain itu pabrik tahu ini dekat dengan pasar yang memudahkan untuk penjualan produk yang dihasilkan.

3. Struktur Perusahaan

Perusahaan pabrik Tahu Makmur dipimpin oleh Bapak Mur Sayoto yang secara langsung memimpin dan bertanggung jawab atas setiap kegiatan yang ada dalam perusahaan atau disebut juga struktur organisasi lini. Struktur organisasi yang terdapat dalam perusahaan ini sangat sederhana dan tidak terlalu detail. Karena kegiatan yang ada dalam perusahaan tersebut juga cenderung masih sedikit. Karena perusahaan ini masih perusahaan perseorangan jadi hampir semua dilakukan secara sistem kekeluargaan. Tenaga kerja di perusahaan ini sebagian besar terdiri dari anggota keluarga pemilik usaha. Tingkat pendidikan umumnya relatif rendah sedangkan keterampilan yang dimiliki diperoleh dari pengalaman setelah lama bekerja di perusahaan tersebut.

4. Sistem Pemasaran

Pemasaran adalah suatu proses sosial dan manajerial di mana individu dan kelompok mendapatkan kebutuhan dan keinginan mereka dengan menciptakan, menawarkan dan bertukar sesuatu yang bernilai satu sama lain. Definisi ini berdasarkan pada konsep inti, yaitu kebutuhan, keinginan dan permintaan, produk, nilai, biaya dan kepuasan, pertukaran, transaksi dan hubungan pasar, pemasaran dan pemasar. Adapun tujuan pemasaran adalah mengenal dan memahami pelanggan sedemikian rupa sehingga produk cocok dengannya dan dapat terjual dengan sendirinya. Idealnya pemasaran menyebabkan pelanggan siap membeli sehingga yang tinggal hanyalah bagaimana membuat produknya tersedia. Sedangkan proses pemasaran terdiri dari analisa peluang pasar, meneliti dan memilih pasar sasaran, merancang strategi pemasaran, merancang program pemasaran, dan mengorganisir,  melaksanakan serta mengawasi usaha pemasaran (Gitosudarmo, 1996).

Sistem pemasaran yang dilakukan perusahaan pabrik Tahu Makmur adalah dengan menjual secara tidak langsung kepada konsumen namun melalui penjual tahu eceran yang ada di pasar. Pada awal berdirinya perusahaan, produk tahu dijual secara eceran kepada konsumen di sekitar pabrik, akan tetapi seiring dengan meningkatnya laju permintaan produk biasanya produk tahu tersebut dipasarkan di daerah pasar Sragen.

B. Proses Produksi

Pengolahan tahu terdiri dari berbagai kegiatan yaitu perendaman, pencucian, penggilingan, pemasakan, penyaringan, pengentalan,pencetakan 1, pemotongan dan pencetakan 2. Apabila dijelaskan pada setiap kegiatan maka penjelasannya adalah sebagai berikut :

1. Perendaman

Kedelai yang sudah ditimbang kemudian direndam. Perendaman memiliki tujuan untuk melunakkan kedelai serta mempermudah proses pengelupasan kulit ari yang menempel pada kedelai. Pelunakan ini bertujuan untuk mempermudah proses kedelai ketika digiling sehingga mampu menghasilkan ekstrak yang optimal. Dalam perendaman ini dipastikan semua kedelai terendam dalam air.

2. Pencucian

Setelah direndam, maka biji kedelai dicuci agar bersih dari kotoran diantaranya berupa kerikil, kotoran, pasir, batang kedelai, kulit ari, kedelai yang rusak dan bahan lainnya yang kemungkinan tidak sengaja ikut tercampur diantara kedelai-kedelai. Biji-biji kedelai tersebut dicuci di bawah air yang mengalir sambil digosok-gosokkan agar kulit arinya terkelupas. Pencucian harus dilakukan sampai bersih agar tahu yang nanti dihasilkan tampak putih bersih.

3. Penggilingan

Proses ini bertujuan untuk memperkecil biji kedelai sehingga proses pencampuran dapat berlangsung dengan baik. Biji kedelai dihaluskan dengan mesin penggiling sampai menjadi bubur kedelai. Penggilingan dilakukan sambil ditambahkan air sedikit demi sedikit supaya mempermudah proses penggilingan dalam menghancurkan biji-biji kedelai. Untuk melakukan proses penggilingan ini dibutuhkan mesin penggiling.

4. Pemasakan

Biji-biji kedelai yang telah digiling kemudian menjadi bubur kedelai. Bubur kedelai tersebut dimasukkan ke dalam wajan yang berukuran besar yang telah berisi air mendidih. Jarak waktu antara selesai digiling dan dimasak jangan lebih 5 menit. Agar kualitas tahu tetap baik. Dalam proses pemasakan, apabila adonan bubur kedelai tersebut tampak terlalu kental maka dapat dilakukan penambahan air sedikit demi sedikit sampai adonan bubur tahu tidak terlalu kental atau encer.

5. Penyaringan

Adonan bubur kedelai yang telah dimasak kemudian disaring menggunakan kain saring yang diletakkan pada tampah bambu. Dalam proses penyaringan ini juga ditambahkan air supaya mempermudah sari kedelai keluar dan mengurangi panas yang ada.Jumlah air yang digunakan lebih kurang 1:3 yaitu untuk 1 kg kedelai membutuhkan 3 liter air. Kegiatan penyaringan dilakukan berkali-kali sampai adonan bubur kedelai habis. Limbah dari penyaringan berupa ampas tahu biasanya dijual untuk pakan ternak.

6. Pengentalan

Sari kedelai hasil penyaringan kemudian digumpalkan dengan menambahkan penggumpal berupa kecutan. Kecutan merupakan air sisa proses pengentalan dan pengepresan tahu. Selain menggunakan kecutan, dapat juga digunakan batu tahu dengan cara batu tahu tersebut dihaluskan kemudian dilarutkan dalam air.Namun untuk kegiatan pengentalan ini digunakan kecutan. Cara pengentalannya yaitu kecutan tersebut ditambahkan ke dalam sari kedelai lalu diaduk perlahan searah sampai kecutan tersebut merata dalam larutan sari kedelai. Penambahan kecutan akan menyebabkan protein menjadi terlarut kemudian menggumpal. Campuran tersebut ditunggu kira-kira untuk 5 menit sampai gumpalan tahu-tahu tersebut terlihat mulai mengendap. Sebagian besar sisa cairan sari kedelai yang tidak menggumpal menjadi limbah cair yang sebagian besar nanti digunakan kembali sebagai kecutan untuk proses berikutnya.

7. Pengepresan 1

Proses ini bertujuan untuk memadatkan gumpalan-gumpalan tahu dengan melakukan pengepresan.Gumpalan tahu dimasukkan dalam kotak kayu berukuran 60 x 60 cm yang dilapisi kain saring. Kotak kayu kemudian ditutup dan diletakkan pemberat di atasnya. Beban pemberat yang biasa digunakan adalah batu dan cetakan semen. Pengepresan yang dilakukan akan membuat air keluar dan gumpalan tahu menjadi lebih padat. Pembuat tahu juga menambahkan cetakan kayu sebelum diletakkan pemberat dengan tujuan agar mendapatkan bentuk tahu yang diinginkan yaitu bentuk persegi sehingga hasilnya menjadi lebih seragam. Air sisa perasan dapat dipakai lagi menjadi kecutan untuk proses pembuatan tahu selanjutnya.

8. Pemotongan

Kemudian tahu dikeluarkan dari cetakan kayu dan dilepaskan kain saringnya. Selanjutnya tahu dipotong-potong sesuai dengan ukuran yang diinginkan atau sesuai ukuran dari cetakan. Hasil potongan tahu ini disesuaikan dengan harganya.

9. Pengepresan 2

Proses ini merupakan lanjutan untuk menghasilkan tahu putih pres. Tahu yang sudah dipotong tadi, masing-masing dibungkus dengan kain saring kecil berbentuk kotak. Tahu yang telah dibungkus dengan kain saring, diatur pada papan kayu dan diberi pemberat. Hasil proses ini akan didapatkan hasil tahu yang lebih padat dan berpori-pori kecil.

Selanjutnya proses tersebut digambarkan melalui Peta Proses Operasi pada Gambar 4.1. Peta Proses Operasi Pembuatan Tahu.

 Gambar 4.1. Peta Proses Operasi Pembuatan Tahu

C.  Perhitungan Data

1. Perhitungan Uji Keseragaman Data dan Uji Kecukupan Data

Perhitungan keseragaman dan kecukupan data dilakukan untuk menguji data yang digunakan dalam pengukuran telah mencukupi kebutuhan atau belum mencukupi kebutuhan pengukuran. Contoh hasil pengamatan data waktu siklus terdapat dalam Tabel 4.1. Data waktu siklus pada operasi penimbangan kedelai.

 Tabel 4.1. Data waktu siklus pada operasi penimbangan kedelai.

N	Xi	(Xi-)	(Xi-) 2	(Xi)2
1	306,50	-1,65	2,72	93942,25
2	312,16	4,01	16,08	97443,87
3	306,14	-2,01	4,04	93721,70
4	312,17	4,02	16,16	97450,11
5	306,24	-1,91	3,65	93782,94
6	312,27	4,12	16,97	97512,55
7	306,46	-1,69	2,86	93917,73
8	306,41	-1,74	3,03	93887,09
9	312,36	4,21	17,72	97568,77
10	330,12	21,97	482,66	108979,21
11	306,39	-1,76	3,10	93874,83
12	300,33	-7,82	61,16	90198,11
13	300,59	-7,56	57,16	90354,35
14	306,37	-1,78	3,17	93862,58
15	306,53	-1,62	2,63	93960,64
16	306,21	-1,94	3,77	93764,56
17	312,31	4,16	17,30	97537,54
18	318,41	10,26	105,26	101384,93
19	312,60	4,45	19,80	97718,76
20	282,44	-25,71	661,03	79772,35
Total	6163,01	0,00	1500,25	1900634,87
Rata	308,15
Kuadrat	94956,73

Sumber : hasil pengamatan  

Keterangan :

N : jumlah pengambilan data waktu siklus

X_i : data waktu siklus

: rata-rata waktu siklus

 = 8,89

 =

 = 1,99

Setelah itu, dihitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah untuk menentukan data pengukuran kerja yang seragam (in control).

Rumus batas kontrol atas adalah

BKA =  + 3

BKA = 307,8 + 3 (1,99)

BKA = 314,11

Rumus batas kontrol bawah adalah

BKB = - 3

BKB = 307,8 - 3 (1,99)

BKB = 302,19

Kemudian, dari batas kontrol atas dan batas kontrol bawah tersebut akan terlihat data pengukuran mana saja yang masuk dalam batas kontrol. Hasilnya terlihat pada Gambar 4.2. Grafik Uji Keseragaman Data pada Operasi Penimbangan Kedelai

Gambar 4.2. Grafik Uji Keseragaman Data pada Operasi Penimbangan Kedelai

Dari gambar grafik 4.1. terlihat 5 data yang out of control yaitu data ke 10, 12, 13, 18 dan 20. Data yang out of control tidak dapat dihitung sebagai pengujian keseragaman data karena hanya data yang in control saja yang dapat dihitung sebagai keseragaman data.

Setelah mendapatkan data pengukuran yang in control (terdapat 15 data) selanjutnya adalah menghitung kecukupan data dengan menggunakan tingkat kepercayaan sebesar 95% dan tingkat ketelitian  5%. Tingkat kepercayaan sebesar 95% menunjukkan bahwa keyakinan pengukur pada nilai rata-rata yang diambil sebesar 95% sedangkan pada tingkat ketelitian sebesar 5% memberikan arti bahwa dalam perhitungan terhadap toleransi nilai yang menyimpang sebesar 5% dari nilai rata-rata yang sebenarnya. Sehingga perhitungannya menjadi  :

Hasil N’ yaitu sebesar 0,14 lebih kecil dari N (jumlah data yang ada pada data yang in control) yaitu sebesar 15. Sehingga dari hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa data yang diambil telah mencukupi karena N’ kurang dari N. Untuk hasil perhitungan keseragaman dan kecukupan data proses yang lainnya terlampir pada lampiran 1.

2. Perhitungan Waktu Baku

Waktu baku adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dilakukan secara wajar oleh pekerja dalam keadaan normal. Perhitungan waktu baku membutuhkan faktor penyesuaian dan kelonggaran karena hal tersebut memiliki pengaruh bagi kecepatan pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya.

Faktor tersebut menurut Westinghouse’s System meliputi penyesuaian keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Sedangkan faktor kelonggaran adalah faktor yang menyebabkan pekerja melakukan gerakan-gerakan yang tidak termasuk dalam dalam penyelesaian pekerjaan karena dilakukan di antara kegiatan penyelesaian kerja. Hal tersebut meliputi kelelahan mata, pemenuhan kebutuhan pribadi misalnya untuk ke toilet atau minum, sikap kerja dan gerakan-gerakan tubuh untuk mengurangi kelelahan.

Contoh perhitungan waktu normal dan waktu baku untuk operasi penimbangan kedelai adalah

a. Waktu Normal

Faktor penyesuaian menurut Westinghouse System

Keterampilan           : Good (C1)      = +0,06

Usaha                      : Good (C1)       = +0,05

Kondisi kerja          : Average (D)     =   0,00

Konsistensi              : Good (C)         =  +0,01

Faktor penyesuaian                           = 0,12

Waktu normal  = Waktu siklus . (1+faktor penyesuaian)

                                         = 308,7413333 . (1,12)

                                         = 345,7903 detik

Nilai tersebut diambil berdasarkan pada hasil pengamatan pada saat pekerja berkerja. Pengambilan penilaian merupakan penilaian secara subyektif namun disesuaikan dengan kondisi yang sesungguhnya. Misalnya untuk keterampilan (Skill) pekerja yang mendapatkan nilai Good di mana dalam tabel memiliki nilai sejumlah +0,06. Penilaian tersebut menandakan bahwa keterampilan bekerja yang diamati memiliki kualifikasi yaitu (Sutalaksana, 1979) :

1.      Kualitas yang baik

2.      Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerja pada umumnya

3.      Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya lebih rendah

4.      Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap

5.      Tidak memerlukan banyak pengawasan

6.      Tidak ada keraguan dalam melakukan tindakan kerjanya

7.      Bekerjanya terlihat stabil

8.      Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik

9.      Gerakannya terlihat sangat cepat

Sedangkan dalam penilaian untuk usahanya (Effort), pekerja yang diamati mendapat nilai Good senilai +0,05 karena memiliki kualifikasi yaitu (Sutalaksana, 1979):

1.      Bekerja berirama

2.      Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan terkadang tidak ada

3.      Penuh perhatian terhadap pekerjaannya

4.      Senang dengan pekerjaannya

5.      Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari

6.      Menerima saran dan petunjuk untuk perbaikan kerjanya dengan senang

7.      Dapat memberi saran perbaikan kerja untuk pekerja lainnya

8.      Tempat kerjanya diatur dengan baik dan rapi

9.      Menggunakan alat bekerja yang tepat dengan baik

10.  Memelihara dengan baik kondisi peralatan kerjanya

Selanjutnya adalah pada kondisi kerja (Condition) pada cara Westinghouse’s System adalah kondisi fisik lingkungan tempat bekerjanya pekerja yaitu pencahayaan ruang, temperatur dan kebisingan ruangan. Pada operasi penimbangan kedelai, ruangan yang digunakan sangat sempit menjadi satu dengan tempat peyimpanan kedelai. Hal tersebut dimaksudkan oleh pemilik perusahaan agar pekerja lebih cepat menyelesaikan pekerjaannya karena dekat dengan bahan baku. Namun kondisi ini menyebabkan ruangan menjadi kotor dan berdebu. Selain itu untuk pencahayaannya tidak terlalu mendapat cukup sinar matahari sehingga ruangan menjadi gelap dan juga pengap karena kurangnya ventilasi udara. Sehingga melihat keadaan demikian penilaian terhadap kondisi (Condition) adalah 0,00 atau Average.

Kemudian untuk faktor yang terakhir adalah konsistensi (Consistency) pekerja dalam menyelesaikan pekerjaan. Konsistensi adalah keteraturan waktu yang dibutuhkan pekerja dalam menyelesaikan pekerjaannya. Dalam keteraturan waktu tersebut terlihat apakah pekerja mampu menjaga kestabilan waktu yang dibutuhkannya dalam menyelesaikan pekerjaannya. Untuk pekerja di stasiun penimbangan kedelai yang diamati mendapatkan nilai konsistensi yaitu Good  atau sebesar +0,01. Nilai tersebut didapatkan pekerja tersebut karena pekerja mampu menunjukkan kestabilan kebutuhan waktu yang diperlukannya dalam melakukan pekerjaannya dibandingkan dengan rekan kerjanya yang lain.

Untuk hasil dan cara perhitungan Rating Factor dan waktu normal yang lebih lengkap mencakup seluruh kegiatan operasi terdapat dalam lampiran 2.

b. Waktu Baku

 Untuk menghitung waktu baku maka diperlukan nilai allowance (kelonggaran) yang didapatkan dari jumlah waktu yang digunakan pekerja untuk pemenuhan kebutuhan pribadinya di sela-sela waktu bekerja pekerja tersebut menyelesaikan pekerjaannya di luar jam istirahat para pekerja. Asumsi kelonggaran waktu yang dilakukan pekerja adalah 60 menit atau 3600 detik untuk 7 jam waktu bekerja. Waktu 60 menit tersebut digunakan pekerja untuk kebutuhan pribadinya misalnya ke toilet maupun melakukan gerakan-gerakan melepas lelah seperti menguap ataupun relaksasi sejenak. Dalam satu hari periode kerja di Pabrik Tahu Makmur terdapat 8 jam waktu kerja namun karena pada pukul 12.00 WIB sampai dengan pukul 13.00 WIB merupakan waktu istirahat untuk para pekerja sehingga disimpulkan bahwa jam kerja efektif adalah 7 jam.

Sehingga perhitungan Allowance factor adalah

= 3600 / 25200

                           =  0,142857

Kemudian perhitungan waktu baku untuk operasi penimbangan kedelai (Tabel 4.6)

          W_b = Waktu normal .

  W_b = 345,7903.

                          W_b = 345,7903.  1,166667

                          W_b = 403,422detik

                          W_b = 6,7237menit

Untuk hasil dan cara perhitungan yang lebih lengkap mencakup seluruh kegiatan operasi terdapat dalam lampiran 2. Hasil perhitungan waktu normal dan waktu baku terdapat dalam Tabel 4.2. Hasil Perhitungan Waktu Normal, Rating Factor, Allowance Factor dan Waktu Baku pada Pembuatan Tahu.

Tabel 4.2. Hasil Perhitungan Waktu Normal, Rating Factor, Allowance Factor dan Waktu Baku pada Pembuatan Tahu

Operasi	Waktu Normal (detik)	Rating Factor	Allowance Factor (%)	Waktu baku (detik)
1. Penimbangan	345,79	1,12	14,29	403,42
2. Perendaman	12381,01	1,12	14,29	14444,51
3. Pencucian	719,04	1,12	14,29	838,88
4. Penggilingan	117,22	1,12	14,29	136,75
5. Perebusan	253,06	1,12	14,29	295,23
6. Penyaringan	80,99	1,12	14,29	94,49
7. Pengentalan	366,79	1,12	14,29	427,92
8. Pencetakan 1	197,92	1,12	14,29	230,91
9. Pemotongan	32,10	1,12	14,29	37,45
10. Pencetakan 2	37,23	1,12	14,29	43,44

Sumber : data olahan

Dengan adanya perhitungan waktu baku maka akan lebih mudah pemilik perusahaan untuk menghitung jumlah tahu yang dapat diproduksi per hari, sehingga lebih efektif dan efisien dalam proses pembuatan tahu. Selain itu, dengan perhitungan ini dapat mengetahui waktu proses yang dapat menghambat (bottle neck) proses produksi. Dengan demikian, perusahaan lebih mudah dalam mengontrol proses produksi.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A.Kesimpulan

                    Dalam perhitunga  waktu  baku  untuk pembuatan Tahu  makmur  pada setiap stasiun kerja satuan menit yaitu : Penimbangan 6,72 menit. Perendaman 240,74 menit. Pencucian 13,98 menit. Penggilingan2,28 menit. Perebusan 4,92. menit Penyaringan 1.57. menit pengentalan 0,82 menit.pencetakan 1. 3,85 menit.pemotongan 0,62. menit Pecetakan 2. 0,72 menit.                               Dengan adanya perhitungan waktu baku maka akan lebih mudah dalam menghitung produk yang dapat dihasilkan tiap harinya.

 .

B. Saran

1. Agar pemilik perusahaan lebih memperhatikan tata letak ruangan dalam perusahaan terutama ventilasi.

2. Agar para karyawan lebih memperhatikan kebersihan lingkungan tempat karyawan bekerja.

                          

DAFTAR PUSTAKA

Anonim 1, 2011. Aspek Teknis Produksi Tempe dan Tahu. http://www.keluarga.net/dapur/. Diakses pada tanggal 21 Juni 2011

Aji, Argo. 1998. Perbaikan Sistem Kerja Untuk Peningkatan Efektifitas Dan Efisiensi Kerja (Studi Kasus Di Bagian Pembuatan Kemasan Kantong PT Argha Karya Prima Industri-Tangerang). Skripsi Jurusan TIP FTP UGM. Yogyakarta

Apriyantono, Anton. 2006. Titik Kritis Tahu. http://www.halalguide.info Diakses pada tanggal 22 Maret 2011

Baroto, T. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Ghalia Indonesia

Beigel. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif. Akademika Pressindo. Jakarta

Koswara, Sutrisno. 2007. Nilai Gizi Pengawetan dan Pengolahan Tahu. http://www.ebookpangan.com. Diakses pada tanggal 13 Januari 2011

Madyana, A.M. 1996. Analisis Perancangan Kerja dan Ergonomi. Fakultas Teknologi Industri,Universitas Atmajaya. Yogyakarta

Miller, D.M Schmidt, J.W. 1984. Industrial Engineering and Operation Research. Jhon Wileys and Sons. New York

Nurhasan, Pramudyanto, BB. 1991. Penanganan Air Limbah Tahu. Penerbit Yayasan Bina Lestari

Sutalaksana, dkk. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Jurusan Teknologi Industri, ITB. Bandung

Wignjosoebroto, S. 1995. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu (Teknik Analisis untuk Peningkatan Produkvitas Kerja). Edisi Pertama Cetakan Kedua . Gunawidya. Jakarta